銅板の理解 1。優れた物理的特性 耐摩耗性と耐食性 ： 銅板 高品質の銅合金で作られており、その優れた摩耗抵抗と耐食性で有名です。これらの特性は、過酷な環境で銅板の寿命を保証し、摩耗と腐食によるメンテナンスのニーズを減らします。 高い機械的強度 ：銅板は機械的強度が高いため、高圧および高ストレス条件下で安定した性能を維持できます。この特性により、バルブやポンプなどのさまざまな機械コンポーネントにとって理想的な材料になり、要求の厳しい状況で信頼できる操作が確保されます。 汎用性 ：銅板の汎用性により、幅広い産業用途で使用できます。その優れた物理的特性は、自動車、海洋、重機などの業界で好ましい選択となり、長期にわたるパフォーマンスとメンテナンスコストの低さが重要です。 2。広範なアプリケーションフィールド 機械コンポーネントの生産 ：銅板は、バルブやポンプなどのさまざまな機械コンポーネントの生産に広く使用されています。その堅牢な特性は、高圧条件下でも最適な性能を保証し、機器の寿命を延ばします。 自動車および海洋産業 ：銅板は、自動車および海洋産業で特に顕著です。その腐食抵抗は、これらのセクターの重要なコンポーネントに理想的な選択となり、過酷な環境で耐久性のあるパフォーマンスと信頼性を確保します。 重機セクター ：重機のセクターでは、銅板の高い機械的強度と腐食抵抗により、不可欠な材料になります。これらの特性により、重度の条件下で重機の安定した動作が保証され、メンテナンスコストが削減されます。 3。過酷な産業用途の要件 耐久性 ：銅板の汎用性と強度により、厳しい産業用途の厳しい要件を満たすことができます。その優れた物理的特性により、耐久性をさまざまな不利な状態で維持し、メンテナンスのニーズを最小限に抑えることができます。 メンテナンスコストが低い ：銅板の耐食性と機械的強度が高いと、使用中のメンテナンスコストが低くなります。これにより、銅板は、特に長期の安定した操作を必要とするセクターで、多数の産業用途で優先材料になります。 さまざまな環境への適応性 ：銅板は、高温、高圧、腐食性の高い状態を含むさまざまな産業環境に適応できます。その優れた物理的特性は、これらの困難な条件で安定した性能を保証し、機器の信頼できる操作を保証します。 Yangzhou Yifeng Copper Products Co.、Ltd。の生産能力 1。優れた場所と施設 地理的利点 ：Yangzhou Yifeng Copper Products Co.、Ltd。は、美しい自然の景色と便利な交通機関を備えた歴史的で文化的に豊かな都市であるYangzhouにあります。この地理的位置は、ロジスティクスとリソースの獲得における競争力を会社に提供します。 現代の生産ベース ：同社は、高度な生産機器とテスト機器を装備した30,000平方メートルをカバーする近代的な生産ベースを所有しており、製品の高品質で効率的な生産を確保しています。 完全なインフラストラクチャ ：生産ベースには、研究開発センター、テストセンター、ストレージセンターなど、完全なインフラストラクチャが装備されており、同社の生産と研究開発に強力なサポートを提供しています。 2。強力なチームと技術的強さ プロのチーム ：Yangzhou Yifeng Copper Products Co.、Ltd。には、20人の技術専門家と7人の専門家を含む80人以上の従業員がいます。この強力なチームは、ハイエンドの銅合金製品の生産に専念しており、最高品質の基準と革新能力を確保しています。 研究開発能力 ：同社は、研究開発を非常に重要視し、南西ジョートン大学との緊密な研究開発協力を確立し、協力的な研究開発基盤を設立します。この協力は、高度な研究と製品開発を促進し、銅合金産業の技術的進歩の最前線に留まることを保証します。 継続的なイノベーション ：Yangzhou Yifeng Copper Products Co.、Ltd。は、市場の需要と顧客の要件を満たすために、技術革新と製品のアップグレードを継続的に実施しています。同社は、知的財産保護を重要視し、技術的な成果の効果的な適用と促進を確保しています。 3。幅広い製品アプリケーションと顧客の信頼 多様化した製品ライン ：Yangzhou Yifeng Copper Products Co.、Ltd。は、マイニング機器、船舶推進シーリングシステム、冶金機械、石油およびガス装置、オフショア掘削プラットフォーム、船ロックリフティングシステムなど、さまざまな用途に適した銅板およびその他の銅合金製品の生産を専門としています。 顧客の信頼 ：同社の製品は、多くのフォーチュン500企業やグローバル業界のリーダーから信頼されており、同社の優れた評判と製品の品質を強調しています。顧客は会社の製品とサービスを高く評価しており、業界における会社の主要な地位をさらに統合しています。 厳格な品質管理 ：Yangzhou Yifeng Copper Products Co.、Ltd。は、すべての製品が最高品質の基準を満たしていることを確認し、厳格な品質管理システムを実装しています。同社は複数の国際的な品質認証を可決し、市場の競争力と顧客満足度をさらに高めました。

I.銅鋳造とは何ですか？ 銅鋳造 基本的には金属形成プロセスです。その核となる原理には、固体銅（CU）またはその合金を高温で完全に溶融状態に加熱し、それらを液体液体金属に変換します。この液体金属は、特定のキャビティ形状の事前に準備された金型に注がれます（注がれます）。金型内で冷却（冷却）と固化（固化）後、金型空洞の形状に一致する固体金属製品（鋳造）が最終的に得られます。 このプロセスは単純に見えますが、実際には、材料科学、熱力学、流体力学、工学技術を統合する複雑なシステムエンジニアリングタスクです。銅鋳造を理解するには、次の重要な特性と意味合いを把握する必要があります。 コア目的：形状とパフォーマンスの統合 形状の複製： キャスティングの基本的な利点は、非常に複雑な形状、内部空洞、またはチャネルを持つ部品を経済的に生産する能力です。これは、他の多くの金属処理方法（鍛造、機械加工など）で達成することが困難または費用がかかります。型は形状の「負」です。液体金属はそれを満たし、固化し、空洞の形状を正確に複製します。 パフォーマンスに与える： 鋳造は、形状だけでなく、材料特性を形成するプロセスでもあります。さまざまな銅合金（真鍮、ブロンズ、カプロニッケルなど）を選択し、融解品質を制御し、凝固プロセスを最適化し、必要な加熱トリートメントを適用することにより、鋳物には、必要な機械的特性（強度、硬度、靭性）、物理的特性（電気伝導率、熱伝導率）、化学的特性（耐性抵抗性、耐摩耗性、耐摩耗性、特別な耐摩耗性）に恵まれます。非磁気、反バイオフーリング）。 コアプロセスチェーン：固体から液体、固体まで 溶融： 銅および合金の元素は、高温炉（誘導炉など）で溶け、その後に精製（脱酸化、脱ガス、デスラグ）、合金（組成調整）、および適切な温度で純粋で組成的に均一な溶融金属を得るための温度制御が続きます。これは、鋳造の内部品質を確保するための基盤です。 金型作り： 適切な金型は、鋳造の形状、サイズ、精度の要件、および生産量に基づいて選択および製造されています。これは、鋳造プロセスの多様性を具体化します。 使い捨て型： たとえば、砂型（砂型 - 緑の砂、樹脂砂、ケイ酸ナトリウム砂など）、投資シェル（投資型）。鋳造が固化して冷却された後、型を破壊して鋳造を除去します。 永久型： たとえば、金属ダイ（永久型/ダイ）、ダイキャスティングダイ（ダイキャスティングダイ）。数百から何万回も再利用できます。 注ぐ： 溶融銅は炉からひしゃくに移動し、設計されたゲーティングシステム（ゲーティングシステム）を介してカビの空洞に急速に注ぎます（ゲーティングシステム）。注ぐ温度と速度は、重要な制御パラメーターです。 固化と冷却： 液体金属は金型内で熱を放出し、液体から固体への相変化（固化）を受け、室温まで冷却を続けます。凝固プロセスは、鋳造の内部構造、密度（収縮多孔度の存在）、および最終的な特性を決定します。給餌（ライザーを介して）と固化制御（例えば、悪寒を使用する）がこの段階の焦点です。 ノックアウト＆クリーニング： キャストが十分に冷却されると（歪み/亀裂を防ぐために）、金型から除去されます（ノックアウト）。ゲーティングシステム、ライザー、およびフラッシュ/バリが除去され、表面クリーニング（ショットブラスト、砂の爆破など）が実行されます。このステップにより、最終的な成果物キャストが得られます。 後処理： 必要に応じて実行されます：熱処理（例：アニーリング、溶液処理老化）、溶接修復、機械加工、表面処理（例：メッキ、塗装）は、特性をさらに強化したり、最終的な寸法と外観要件を達成したりします。 材料基盤：豊富な銅合金ファミリー 純粋な銅（赤い銅）は、優れた電気的および熱伝導率がありますが、鋳造性と強度は限られています。したがって、銅鋳造は主にさまざまな銅合金（銅合金）を使用し、他の元素（亜鉛ZN、スズ-SN、鉛PB、アルミニウムAL、ニッケル-NI、シリコン-SI、ベリリウム-SI、ベリリウム-SI、マンガン-MNなど）を追加して、銅を銅を得るために、優れた包括的な特性を得るために： 真鍮（Cu-Znベースの合金）： 良好な流動性、キャストしやすく、比較的低コスト。鉛（鉛の真鍮）を追加すると、機械加工性が向上します。アルミニウム、マンガン、鉄を追加すると、強度と腐食抵抗が増加します（たとえば、アルミニウムの真鍮、マンガン真鍮）。バルブ、パイプ継手、ギア、装飾部品で広く使用されています。 ブロンズ（もともとCu-SN合金は、現在は主にZnなしの銅合金を広く指定しています）： ティンブロンズ： 優れた耐摩耗性、耐食性（特に海水、希釈酸）、低摩擦係数。ベアリング、ギア、アートキャスティングに使用されます。 アルミニウムブロンズ： 高強度、高耐摩耗性、高耐食性、高温抵抗。頑丈なギア、船のプロペラ、摩耗部品に使用されます。 リードブロンズ： 例外的な防止、埋め込み性、および自己潤滑。スライドベアリング用の主な材料。 シリコンブロンズ： 良好な強さ、耐食性、キャスティブ、溶接性。ポンプ/バルブの本体に使用されます。 ベリリウムブロンズ： 超高強度、高い弾力性、耐摩耗性、非磁性。精密弾性成分、カビのインサートに使用されます。 Cupronickels（Cu-Niベースの合金）： 優れた海水腐食抵抗、アンチバイオフーリング、魅力的な銀色。船舶コンデンサー、海水バルブ、医療機器に使用されます。 純粋な銅： 主に、非常に高い電気/熱伝導率を必要とする鋳物に使用されます。 コアの利点と適用性 複雑な形状の製造機能： 複雑な内部空洞、湾曲した表面、薄い壁、細かい部分を持つ部品を生成できます。多くの場合、多くの複雑な構造部品（アートワーク、ポンプハウジング、バルブボディなど）に対して好ましいまたは実行可能なプロセス。 高い材料利用： 重要なほぼネット形状の可能性があり、その後の機械加工と保存材料を減らします。ゲーティング/ライザースクラップは、主にリサイクルできます。 広いサイズの適応性： 数グラム（宝石、電子部品など）から数十トン（船のプロペラ、大きな彫像など）までの範囲の部品を鋳造できます。 優れた包括的なプロパティ： 銅合金の固有の特性（強度、靭性、耐摩耗性、耐食性、電気/熱伝導率、抗菌、美学）は、鋳造プロセスを通じて完全に実現および利用されます。 バッチ生産エコノミー： 特に永久型（金属ダイ、ダイキャスティングダイ）を使用するバッチ生産の場合、単位コストは競争力があります。 他の銅処理技術からの区別 vs鍛造： 鍛造は金属の形状を変化させ、プラスチックの変形（ハンマーリング、プレス）を通じて構造を改良し、強度/靭性を改善しますが、複雑な内部空洞と闘い、通常は鋳造よりも材料の利用率が低くなります。キャストは複雑な形で優れています。 VS加工： 機械加工は、材料を削減することで形状を達成し、高精度であるが重大な材料、特に複雑な部品に対して非効率的/費用がかかります。キャスティングはネットシェイプ形成です。廃棄物は主にゲーティング/ライザー（リサイクル可能）で、複雑な部分ブランクに適しています。 vsパウダー冶金（PM）： PMは、多孔質または特別な材料部品に適した金属粉末を押したり焼いたりすることで形状を形成します。ただし、一般に、鋳造は、大規模で高密度の高性能（特に導電性/熱導電性）銅部で優れています。 vs添加剤の製造（3D印刷）： 3Dプリンティングは、層ごとのシェイプを構築し、極端なデザインの自由を提供し、小さなバッチの複雑な部品やプロトタイプに適しています。鋳造は、大きなバッチ、大きな部品、特定の材料特性（例：高密度、高い熱/電気伝導性）のコストとパフォーマンスの利点を保持しますが、2つ（例：3Dプリント金型/コア）を組み合わせることがトレンドです。 ii。コアプロセス：銅鋳造のテクニカル分析 銅鋳造は、いくつかの重要なステップを含む複雑な物理化学プロセスです。 合金の設計と融解準備 材料の選択： 鋳造の最終用途の要件（強度、導電率、腐食/耐摩耗性、色、コスト）に基づいて、適切な銅合金グレード（純粋なCU、真鍮、銅、カプロニッケル、特別なCU合金）を選択します。 電荷計算： 純粋な銅の割合を正確に計算し、要素を合金化する（Zn、Sn、Pb、ni、al、si、be、mn）、およびリターン（スクラップ）の割合を計算します。 融解装置： 主に中周波誘導炉（効率的、省エネ、正確な温度制御、均一な合金組成、比較的環境に優しい組成）。るつぼ、反響、およびアーク炉には特定の用途があります。 融解プロセス： 充電と融解： 順番に金属電荷を追加します（通常、溶けが困難なCu、Ni、次に酸化/揮発性Zn、PBなど）。誘導炉は、電磁誘導渦電流を使用して金属を溶かします。 カバーと脱酸化： カバー剤（炭、ホウ砂、ガラス）を使用して、酸化とガスの吸収（主にH₂）を減らします。デオキシジ酸剤（例えば、蛍光体銅、シリコンカルシウム合金）を加えて溶解した酸素を除去し、ガスの多孔性と酸化物の包含を防ぎます。 精製（必要に応じて）： 不純物を削除します（例：S、Fe）。高需要の鋳物の場合、不活性ガス（例えば、AR）精製または真空融解が使用される場合があります。 合金： 溶融温度が適切な場合は合金要素を追加します。均一な溶解のために徹底的にかき混ぜます。 温度制御： 流動性、摂食、穀物のサイズに不可欠な、温度（通常は合金上の50〜150°Cよりも50〜150°C）を正確に制御します。熱電対と赤外線ピロメーターを使用して監視されます。 カビ製造：金属の形をします 金型は、鋳造の外部輪郭と内部空洞を形成するコアツーリングです。銅鋳造用の一般的な金型プロセスは次のとおりです。 砂鋳造： 最も広く使用され、適応可能な鋳造方法。 成形砂： 主にベースサンド（シリカ砂、ジルコン砂、クロマイト砂など）、バインダー（粘土、ケイ酸ナトリウム、樹脂など）、および添加物（石炭塵、水など）で構成されています。適切な強度、透過性、屈折率、折りたたみ性が必要です。 成形方法： ハンドモールディング： プロトタイプ、小さなバッチ、大型または複雑な部品に適した柔軟性が高くなります。効率が低く、品質は労働者のスキルに依存しています。 マシンモールディング： （ジョルトスイーズ、シュートスイーズ、静的圧力、空気衝撃など）効率とカビの圧縮の均一性を大幅に改善します。バッチ生産に適しています。 バインダーシステム： クレイグリーンサンド： 低コスト、広く使用されています。緑の強さが高く、透過性/折りたたみが比較的低い。 ケイ酸ナトリウム砂： （CO₂硬化、エステル硬化）高速硬化、高強度、良好な折りたたみ性（特にエステル硬化）。吸湿性の困難な砂の埋め立て。 樹脂砂： （Furan、フェノール、アルカリフェノール帯なしの砂の砂）高い鋳造寸法精度、表面仕上げ、強度、良好な折りたたみ性。より高いコスト、環境への懸念（ホルムアルデヒド、フェノール排出）。 コアメイキング： 内部穴または複雑な空洞のコア（砂コア）を作成します。多くの場合、樹脂砂、油砂、ケイ酸ナトリウム砂で作られています。金型に適切な強度、透過性、折りたたみ性、信頼できる位置が必要です（コアプリント、牧師）。 コーティング： 耐火性コーティング（グラファイトベースの、ジルコンベースなど）を適用して、表面仕上げを改善し、金属の浸透を防ぎ、金属の流れを強化するために、カビとコアをカビ型にします。 投資キャスティング（ロストワックスキャスト）： 高精度、高複数の、高表面品質の鋳物を好む。 ワックスインジェクション： 液体/貼り付けパターン材料（ワックスまたは樹脂ベース）を金属ダイに注入して、正確なワックスパターンを作成します。 組み立て： 複数のワックスパターンをワックスゲーティングシステムに溶接して（Pouring Cup、Sprue、Runner、Gigate）、パターンクラスターを形成します。 シェルビルディング： クラスターを繰り返し浸漬して、耐火物スラリー（シリカゾル/ケイ酸ナトリウムジルコン粉、アルミナ粉など）とスタッコ（異なるグリットサイズ）に浸し、各層を乾燥/硬化させます。通常、5〜9層は十分な強度のシェルを形成します。 dewaxing： シェル（蒸気、お湯、または炉）を加熱してパターン材料を溶かし、中空のシェルを残します。 発砲： シェルを高温（800〜1100°C）で発射して、残留パターンの材料と水分を除去し、シェルの強度/透過性を高め、注ぐために予熱します。 利点： 高次元精度（CT4-7）、良好な表面仕上げ（RA3.2-12.5μm）は、非常に複雑な形状（薄い壁、深い穴、細かい穴）、マシンの困難な合金に適した最小限の分割線フラッシュを鋳造できます。 短所： 多くのステップ、長いサイクル時間、高コスト、サイズの制限。 永久型鋳造（重力ダイ鋳造）： 金属製（鋳鉄、鋳鉄、銅合金など）で作られた再利用可能な金型を使用します。 利点： より速い冷却、密度の高い構造、より良い機械的特性。高次元精度、良好な表面仕上げ。高い生産率（成形は不要）。 短所： 金型コスト、長い金型リードタイム。一部の複雑さの制限。コーティングとカビの温度制御が必要です。 応用： 比較的単純から中程度の複雑な銅合金鋳物の大量生産、たとえば、ギアブランク、ブッシング、バルブ部品。 キャスティングダイ： 高速度で高圧力（数百から数百MPa）下で液体または半固体銅合金を精密金属ダイカビティに強制し、圧力下で急速に固化します。 利点： 非常に高い生産率。非常に高次元の精度と表面仕上げ。薄い壁の複雑な部品を生成できます。密な構造（セミソリッドダイキャスティングが良くなります）。 短所： 高価な機器;非常に高いダイコスト。ガス気孔率が生じる。一般に、低融点の自由に流れる合金（たとえば、いくつかの真鍮）にのみ適しています。サイズの制限。 応用： 小型、薄壁、高精度の銅合金部品、例えばロック、ハードウェア、小さなギア、電気コネクタの大量生産。 遠心鋳造： 溶融金属を高速で回転させるカビに注ぎ、空洞を満たし、遠心力の下で固化します。 利点： 密な鋳造構造（特にガス/収縮気孔率に敏感な部品に適しています）;優れた機械的特性;円筒形/リング型部品（ブッシング、リング、パイプ）の鋳造を簡素化します。 短所： 主に特定の形状の場合。内径の寸法精度/表面仕上げが不十分です（機械加工が必要）。分離が発生する可能性があります。 応用： スリーブ、ブッシング、フランジ、バルブボディ、リングコンポーネントを搭載した銅合金。 継続的なキャスト： 溶融銅を継続的に水冷型型（クリスタルライザー）に注ぎ、特定の断面形状（スラブ、ビレット、チューブ）に固まり、継続的に撤回されます。 利点： 非常に高い生産効率。均一で密な構造;高い材料収量;簡単な自動化。 短所： 高い機器投資;主に、その後のローリング、押し出し、鍛造のためのビレットを生産するために使用されます。 応用： 純粋な銅、真鍮、ブロンズスラブ、ビレット、チューブをさらにプラスチック製造して生産します。 注ぎ：液体金属の注入 適切な温度で溶融銅を炉からひしゃく（マニュアル、クレーン揚げ、自動注入機）に移し、型のゲーティングシステムにスムーズに、連続的に、そして迅速に（中断を回避します）移動します。 キーコントロール： 注ぐ温度： 高すぎる原因は、気孔率、金属の浸透、粗い穀物の収縮を引き起こします。低すぎると、コールドシャット、ミス、包含が原因です。合金、部品サイズ/壁の厚さ、カビ材料に基づいて正確に制御します。 注ぎ速度： カビの充填安定性、空気の閉じ込め、空洞通気に影響します。多くの場合、「遅いスロー」の原理に従います（通気のためのスロースタート、高速充填、給餌の遅い端）。 ゲーティングシステムの設計： 導かれて、空洞をスムーズに、秩序だった、乱流するように導きます。トラップスラグ;通気ガス;冷却/固化シーケンスを制御します。注入カップ、スプルー、ランナー、インゲート、ライザーなどが含まれています。デザインは非常に重要で、キャスティング品質に直接影響を与えます。 凝固と冷却：フォームの定義 銅がカビ内で熱を失い、液体から固体に変換するプロセス。熱伝達、位相の変化、および体積収縮を含む複雑な物理的プロセス。 固化特性： 凍結範囲： 銅合金には、固化範囲が大きく大きく異なります（液体から固体温度差）。広い凍結範囲の合金（例えば、いくつかのハイリードブラス）はどろどろした固化する傾向があり、摂食を困難にし、微小術を受けやすくなります。狭い凍結範囲の合金（例：アルミニウム青銅、いくつかのマンガン青銅）は方向性凝固に向かっているため、摂食は比較的容易になります。 縮小： 銅合金は、冷却中に液体収縮、凝固収縮、固体収縮を受けます。凝固縮小は、収縮空洞と多孔性の主な原因です。固体収縮により、最終的な寸法と歪みの傾向が決まります（金型設計の収縮手当を考慮する必要があります）。 給餌： 固化の収縮を補うために、空洞/気孔率を防ぐために、ライザー（熱中心または凍結式の断面の上にある溶融金属の貯留層）が一般的に使用されます。ライザーの設計（場所、サイズ、形状）および断熱/発熱測定は、効果的な給餌の鍵です。 方向性固化： 冷却方向を制御する（例えば、悪寒、絶縁者のライザー）を制御して、キャスティングをライザーからライザーに向かって最も遠い領域から徐々に固化させ、ライザーが最後に固化し、鋳造に効果的に餌を与えることができるようにします。 冷却速度： 穀物のサイズ、樹状突起の腕の間隔、微小分離、第二相分布に影響を与え、それによって最終的な機械的/物理的特性に影響を与えます。金属型/ダイキャスティングは速く冷却され、細かい構造が生まれます。砂/投資キャスティングはゆっくりと冷却されます。 ノックアウト、クリーニング、後処理 ノックアウト： キャストが十分に冷却された後（歪み/亀裂を防ぐために）、金型（振動、シェイクアウトマシン）からそれを取り除きます。 ゲート/ライザーの削除： ノッキング、のこぎり、研削、炎の切断、油圧せん断によって、ゲーティングシステムとライザーをキャスティングから取り除きます。 表面のクリーニング： ショット/サンドブラスト： 高速スチールショット/砂を使用して表面に衝撃を与え、接着された砂、スケール、バリを除去し、きれいな表面を達成し、肌を硬くします。 化学クリーニング： 漬物（スケールを除去）、アルカリ洗浄（コア砂の残留物を除去）など。環境と安全の考慮事項は重要です。 研削と仕上げ： フラッシュ、バリ、ゲート/ライザースタブを手動または機械的に削除します。表面を着せます。 熱処理（必要に応じて）： ストレス緩和（アニーリング）。 微細構造の均一性と機械的特性の改善（特にベリリウム銅、アルミニウムブロンズの溶液処理老化）。 次元の安定性の向上（ストレス緩和）。 溶接修復（オプション）： 許容される鋳造の欠陥を修復します（たとえば、小さな毛穴、微量性）。 最終検査とコーティング： 質の高い検査に合格した後、腐食抵抗または美学に必要に応じて、表面処理（例えば、パッシベーション、電気栄養、塗装）を適用します。 iii。銅鋳物の種類 多様な銅合金が鋳造に使用され、多様な特性があります。主なカテゴリは次のとおりです。 純粋な銅（赤い銅）： グレード：例：C11000（電解硬いピッチ銅-ETP）。 特性：非常に高い電気（〜100％IACS）および熱伝導率、優れた延性、良好な腐食抵抗（特に大気中、淡水）。鋳造性が低い（中程度の流動性、酸化/ガス吸収の傾向、高い収縮）。 鋳造アプリケーション：主に、非常に高い電気/熱伝導率、例えば大きな電気成分、金型（たとえば、連続鋳造金型）、アートキャスティングを必要とする鋳造。一般的に砂鋳造、遠心鋳造。 真鍮（銅亜鉛合金）： 最も広く使用されている鋳造銅合金。 プレーンブラス： Cu-Znバイナリ合金（例：C85800、C86100）。 Znとともに強度が増加し、延性ピークが減少します。優れたキャスティブ（良好な流動性、中程度の収縮）。 特別な真鍮： プロパティを改善するために他の要素を追加します。 リードブラス： PB（C83600、C84400、C85700など）を追加します。加工性と耐摩耗性を大幅に改善し、自己潤滑を強化します。バルブ、パイプ継手、ギア、ベアリング、ロック、時計部品で広く使用されています。キャストブラスの主力。環境の傾向では、鉛フリーのフリーマシニングブラス（BI、SE、TEなどを追加）が発展しています。 ブリキのブラス： SN（例：C87500、C87600）を追加します。強度、硬度、および海水腐食抵抗（脱Zifization抵抗）を増加させます。海洋部品、ポンプボディに使用されます。 アルミニウムのブラス： AL（例：C86200、C86300）を追加します。強度、硬度、耐摩耗性、耐食性（特に海水侵食腐食）を大幅に増加させます。頑丈なギア、ワーム、ベアリング、船のプロペラに使用されます。 マンガンブラス： MN（例：C86500、C86700）を追加します。高強度、高靭性、優れた海水/蒸気腐食抵抗、良好な減衰。海洋プロペラ、ヘビーデューティベアリング、ギア、ポンプボディ、バルブに使用されます。 シリコンブラス： Si（例：C87500、C87800）を追加します。優れた鋳造性、中程度の強度、高い耐食性（特に高速水）、簡単なろう付け。パイプフィッティング、ポンプハウジング、蛇口バルブボディに使用されます。 鉄の真鍮： Fe（多くの場合、MN、AL、たとえばC86300、C86500）を追加します。穀物を洗練し、強度を高め、耐摩耗性を獲得します。 ブロンズ（もともとCu-SN合金、現在はZnのない、またはZnを伴わないCu合金）： ティンブロンズ： Cu-SNバイナリまたはマルチアロイ（例：C90300、C90500、C90700、C91000、C91300）。 特性：優れた耐摩耗性、耐食性抵抗（特に海水、希釈酸）、低摩擦係数（抗凝視）、良好なキャスティブ（良好な流動性、低収縮、分離傾向）。強度/硬度はSN含有量とともに増加し、延性は低下します。歴史的に最も重要な鋳造合金。 アプリケーション：ベアリング、ブッシング、ギア、ワーム、袖の摩耗、バルブ部品、ポンプボディ、アート彫刻、鐘。高性能摩耗部品の高錫ブロンズ（> 10％SN）。 アルミニウムブロンズ： Cu-alバイナリまたはマルチアロイ（多くの場合、Fe、Ni、Mn、例えば、C95200、C95400、C95500、C95800）。 特性：最高の強度と硬度銅合金の中で。優れた耐摩耗性、耐食性（特に海水、硫酸/有機酸）;良い衝撃/疲労抵抗;高温酸化抵抗（最大500°C）;火花耐性。鋳造可能性許容可能性（良好な流動性ですが、収縮が高く、酸化/ガス吸収が発生しやすい）。 アプリケーション：ヘビーデューティギア、ワーム、ベアリング、ブッシング、バルブシート、ポンプインペラ、船プロペラ、マイニング機械部品、化学機器腐食耐性部品、火花耐性ツール。 リードブロンズ： CU-PBバイナリまたはマルチアロイ（多くの場合、SN、例えば、C93200、C93400、C93500、C93700、C93800、C94300）。 特性：大量の不溶性鉛粒子（5〜25％）が含まれており、特に低速で高負荷ベアリングに適した優れた埋め込み性と適合性（摩耗/防止）、防止、および自己潤滑を提供します。比較的低い強度/硬度。 アプリケーション：エンジン、重機、鉄道車両で使用されるスライドベアリング（ブッシング、シェル）の主要な材料。 シリコンブロンズ： Cu-Siバイナリまたはマルチアロイ（多くの場合、Zn、Mn、Fe、例えば、C87300、C87500、C87800）。 特性：良好な強度、腐食抵抗（特に海水）、鋳造性、溶接性。非磁気;火花耐性。良好な流動性、低収縮。 アプリケーション：ポンプハウジング、バルブボディ、パイプ継手、船舶備品、化学機器、アートキャスティング、爆発防止ツール。 ベリリウムブロンズ： Cu-beバイナリまたはマルチアロイ（多くの場合、Ni、Co、例えば、C82000、C82200、C82500）。 特性：鋳造銅合金の中で最高の強度レベル（溶液の老化後）;優れた弾力性、疲労強度、耐摩耗性、耐性抵抗、熱伝導率、非磁性;優れたキャスティブ（優れた流動性）。高コスト、ベリリウムは厳格な保護を必要とする毒性です。 アプリケーション：精密弾性コンポーネント（スプリング、ダイアフラム）、ハイウィアパーツ（プラスチック型挿入物、火花耐性ツール）、航空宇宙/電子機器コンポーネント、高性能スイッチコンタクト。 カプロニケルズ（銅ニッケル合金）： プレーンカップロニケルズ： Cu-Niバイナリ合金（例：C96200、C96400）。 特性：優れた腐食抵抗（特に海水、有機酸、アルカリ）;優れた強さ、タフネス、ホット/コールドワーキング性。魅力的な銀色。アンチバイオフーリング。許容可能なキャスティブ。 アプリケーション：船舶コンデンサーチューブプレート、海水ポンプ/バルブ部品、化学装置の腐食耐性部品、医療機器、コイン、装飾部品。 複雑なカプロニケルズ： Fe、Mn、Cr、Alなどを追加します（例：C70600 -CUNI10FE1MN、C71500 -CUNI30MN1FE）。 特性：さらなる強度、腐食抵抗（例：高速海水侵食、ストレス腐食）、耐熱性。 アプリケーション：高性能船コンデンサーチューブ（よく使用される）、熱交換器、高温/高圧バルブ、オフショアプラットフォーム機器。 IV。アプリケーションエリア：銅鋳物の広大な領域 包括的なパフォーマンスの利点を活用して、銅鋳造は現代社会のあらゆる側面に浸透します。 産業機器および機械製造： バルブとパイプフィッティング： 蛇口体、ゲート/グローブ/ボール/バタフライ/チェックバルブボディ、ボンネット、ディスク（一般的に鉛の真鍮、シリコン真鍮、アルミニウム青銅）。 パンプス： ポンプハウジング、インペラ、遠心/ギア/スクリューポンプ用のリングを着用してください（一般的にアルミニウムブロンズ、ブリキブロンズ、マンガンブラス）。 ベアリングとブッシング： プレーンベアリング（鉛ブロンズ、ブリキブロンズ、アルミニウムブロンズ）、スラストベアリング、ブッシング（さまざまな機械式伝送システムで広く使用されています）。 ギアとワーム： スモール/ミディアムギア（鉛の真鍮）、頑丈なハイロードギアとワーム（アルミニウムブロンズ、マンガンブロンズ）。 一般的な機械部品： 継手、ブッシング、フランジ、コネクタ、ハウジング、摩耗プレート。 交通機関： マリン： プロペラ（高マンガンアルミニウム青銅、ニッケルアルミニウム青銅）、海水ポンプバルブ、コンデンサーチューブプレート（カプロニッケル）、船尾チューブベアリング（Lignum vitae cupronickel/bronze）、配管システムのフィッティング、装備部品。 自動車： キャブレター部品（伝統）、ラジエーターキャップ、オイルポンプ部品、ロックシリンダー、ベアリングケージ、シンクロナイザーリング（特別な真鍮、ブロンズ）。 鉄道： 機関車/ローリングストックベアリングシェル（鉛ブロンズ）、ブレーキシステム部品、パントグラフコンタクトストリップ（銅合金粉末冶金）。 航空宇宙： 高性能ベアリング、ギア、油圧バルブ、導電性成分（多くの場合、ベリリウム青銅、特別なアルミニウム青銅など）。 建設と配管： 配管システム： パイプフィッティング、肘、ティー、キャップ（キャスト鉛の真鍮、リードフリーの真鍮を重く使用）。 配管ハードウェア： 蛇口体、ハンドル、シャワーヘッド、排水コンポーネント（主に鋳造真鍮、CRでメッキされた表面、NIなどを使用）。 建築装飾： ドアハンドル、ヒンジ、ロック、プラーク、アートの手すり、屋根の装飾品（ブロンズ、真鍮）。 Power＆Electronics： 導電性コンポーネント： スイッチの接点、クランプ、バスバーコネクタ（純粋な銅、高伝道銅合金鋳物）。 ヒートシンクコンポーネント： ヒートシンクベース、ヒートパイプパーツ（純粋な銅、銅合金）。 電子パッケージ： いくつかのハウジング、ベース（特別な銅合金）。 モーターと電化製品： モーターエンドシールド、ローターバー（純粋なCU鋳物、ほとんど鍛造）、アプライアンスハウジング。 芸術と文化： 彫刻： 大規模な都市の彫刻、彫像、動物の姿（一般的にティンブロンズ、シリコンブロンズ、砂、または投資キャスト）。 ベルとチャイム： 教会の鐘、カリヨン、アートベル（ハイティンブロンズ）。 宗教的および装飾的なオブジェクト： センサー、ろうそく足、トロフィー、プラーク、レリーフ（ブロンズ、真鍮）。 楽器部品： サックスボディ、トランペットベル（真鍮）、シンバル（特別青銅）。 他のフィールド： ハードウェアとツール： レンチ、ハンマーヘッド（いくつかの銅合金鋳物）、火花耐性ツール（ベリリウム青銅、アルミニウムブロンズ）。 部品を着用： マイニング機械ライナー、ロール（アルミニウムブロンズ）。 消費財： ロック、ジッパープル、眼鏡フレーム（主に亜鉛ダイプスト、ブラス）、装飾品。 V.銅鋳造品質管理：欠陥と検査 鋳造プロセスは複雑であり、多くの影響要因があり、欠陥は避けられません。一般的な欠陥と原因： キャビティタイプの欠陥： ガス気孔率： 凝固中に沈殿する金属（主にh₂）に溶解したガス、または金属に閉じ込められたカビ/コアによって生成されたガスが逃げられない。滑らかな壁を持つ球形または梨型の空洞として表示されます。 防止： 徹底的な脱酸化/脱酸化、砂の透過性の改善、ゲーティングベントを適切に確保し、注ぐ温度を制御します。 収縮空洞/収縮気孔率： 金属固化の収縮が適切に補償されていない場合に形成されます。キャビティ：大きな濃縮ボイド。気孔率：細かい分散ボイド。 防止： 方向性固化のための合理的なライザー/チル設計。十分な摂食圧力を確保します。コントロール合金組成（広い凍結範囲を避けます）。 スラグインクルージョン（インクルージョン）： スラグ、酸化物、空洞に金属で溶け込んだ砂粒子、またはカビ/ゲーティング表面の噴霧。スラグを含む不規則な空洞。 防止： 融解中の徹底的なデスラグ。注ぐ際のスラグトラッピング（ひしゃく唇、フィルター）;ゲーティングシステムを清潔に保ちます。 表面欠陥： 金属浸透（バーニングオン）： 金属は砂の毛穴を浸透させるか、化学的に砂で反応し、砂が鋳造表面にしっかりと付着します。機械的浸透（物理）、化学浸透（低M.P。化合物の形成）。 防止： より細かい砂、耐火性コーティングを使用します。注ぐ温度を制御します。砂の特性を最適化します（圧縮、屈折率）。 かさぶた/バックル： カビの表面のバックル/亀裂が熱の下で、金属は金属砂の塊を形成します。 防止： 砂熱強度を上げます（例：粘土、ベントナイトを追加）。過度の表面乾燥を避けてください。下の注ぐ温度。 コールドシャット/ミスラン： 金属の流れは完全に融合できません（コールドシャット）、または空洞を埋める（ミスラン）。薄いセクションでは、ゲートから遠く離れた領域で一般的です。縫い目または不足している切り身として表示されます。 防止： 注ぎの温度/速度を上げます。流動性（合金、過熱）を改善します。インゲートエリアを増やします。通気を改善します。 形状と寸法の欠陥： 歪み（ワーパー）： 収縮（カビ、コア、部分幾何学）または不均一なストレスによる固化/冷却中の鋳造ワープ。 防止： 設計を最適化します（均一な壁、補強材）;カビ/コアの折りたたみ性を改善します。ブレースを使用します。ノックアウト時間を制御します。ストレスは緩和します。 金型シフト/コアシフト： 金型アセンブリ中のCOPE/ドラッグまたはコアの不整合により、寸法/形状偏差が発生します。 防止： パターン/コアボックスの精度を向上させます。金型/コアの位置を強化する（ダボピン）;正確な成形/アセンブリを確認してください。 クラックタイプの欠陥： 熱い涙： 抑制された収縮（カビ、コア、パーツデザイン）のため、最終凝固中または直後に高温で発生する粒骨間亀裂。亀裂表面は酸化されています。 防止： カビ/コアの折りたたみ性を改善します。設計を最適化します（ホットスポット、鋭い角を避けます）。下の注ぐ温度;有害な要素（例：s）を制御します。 コールドクラック： キャストストレス（熱、変換、機械的拘束）により、材料強度を超えるキャストストレス（弾性状態）に冷却するときに発生する経粒亀裂が発生します。まっすぐ亀裂、表面はきれいです。 防止： 設計を最適化して、ストレス集中を減らす。折りたたみ性を向上させます。制御冷却速度（例：スロークール）;ストレスは緩和します。 品質検査方法： 目視検査（VT）： 最も基本的な方法は、表面欠陥をチェックし、輪郭の完全性を確認します。 寸法検査： キャリパー、ゲージ、調整測定機（CMM）を使用してキー寸法をチェックします。 液体浸透試験（PT）： 表面破壊の欠陥（亀裂、毛穴、気孔率）を検出します。 磁気粒子試験（MT）： 強磁性材料にのみ適用されます（Feの高いCu合金）。表面/表面近くの欠陥を検出します。 X線撮影テスト（RT-X-ray/γ線）： 内部欠陥（気孔率、収縮キャビティ/気孔率、包含、亀裂）を検出し、視覚的に欠陥の形状/サイズ/場所を示します。一般的な方法。 超音波検査（UT）： 内部欠陥を検出し、厚さを測定し、平面欠陥（亀裂）に敏感です。熟練した操作/解釈が必要です。 圧力テスト： 漏れをチェックするために、圧力含有鋳物（例：バルブ、ポンプ体）の静水圧または空気圧テスト。 メタログラフ分析： サンプルは、粒度、相組成、包含、欠陥の性質を評価するために顕微鏡的に調査し、熱処理を検証しました。 機械的プロパティテスト： 材料特性を確認するための引張、硬度、衝撃テスト。 化学組成分析： 分光測定など、合金組成を検証します。

銅合金鋳造：プロセス、利点、およびアプリケーション 1.銅合金鋳造とは何ですか？ 銅合金鋳造 金属形成プロセスです。これには、溶融銅合金（主に銅で構成された合金が、スズ、亜鉛、アルミニウム、ニッケル、鉛、シリコンなどの他の金属要素とともに構成されています。冷却と固化後、特定の形状、寸法、および特性を持つ銅合金部品またはインゴットが得られます。 2。コア材料：銅合金 純粋な銅（赤い銅）は優れた電気的および熱伝導率を持っていますが、その強度と硬度は比較的低く、その鋳造特性（流動性、熱い涙抵抗など）は最適ではありません。 異なる合金要素を追加すると、銅の特性が大幅に改善され、独自の利点を持つさまざまな合金が形成されます。 真鍮： 銅亜鉛。優れた機械的特性、腐食抵抗、機械の簡単、黄金の外観。一般的なキャスティングブラスグレードには、C85800（ハイリードブラス）、C86300（マンガンブロンズ）などが含まれます。 ブロンズ： 歴史的に銅錫は、現在では、亜鉛のない銅ベースの合金、または亜鉛をマイナーな要素として広く指しています。一般的なタイプ： ティンブロンズ（リンブロンズ）： 銅缶。優れた耐摩耗性、耐食性、高強度、低収縮。一般的にベアリング、ギア、ポンプボディに使用されます。 C90500、C90700などの成績。 アルミブロンズ： 銅アルミニウム。非常に高い強度、硬度、耐摩耗性、耐食性（特に海水腐食）、一部の鋼に近づいたり超えています。 C95400、C95500などの成績。 シリコンブロンズ： 銅シリコン。優れた鋳造流動性、腐食抵抗、優れた機械的特性、溶接が簡単です。 C87500のようなグレード。 ベリリウム銅（BECU）： 銅ベリリウム。非常に高い強度、硬度、弾力性、耐摩耗性、疲労抵抗。良好な電気的および熱伝導性。一般的に、精密機器、スプリング、カビ、非スパーキングツールに使用されます（通常、鋳造後に熱処理が必要です）。 カプロニッケル（ニッケルシルバー）： 銅ニッケル（亜鉛など）。良好な腐食抵抗（特に海水）、耐熱性、強度、銀色の白色。 C96400のようなグレード。 3。コアプロセス：キャスト カビの準備： パーツ図面に基づいて金型を作成します。一般的な方法： 砂鋳造： 最も一般的で柔軟な方法は、成形砂（シリカ砂、樹脂砂など）を使用して、使い捨て型を作ります。低コスト、さまざまなサイズ、複雑さ、バッチサイズに適しています。 永久型鋳造： 金属（通常は鋼鉄または鋳鉄）を使用して、再利用可能な永久型を作ります。鋳物は、高次元の精度、良好な表面仕上げ、優れた機械的特性を持っています。大量生産に適しています。 キャスティングダイ： 高圧下で金属型に溶融金属を強制します。非常に高い生産効率、最良の寸法精度、表面仕上げ。小さく複雑な薄壁の部品の大量生産に適しています（亜鉛、アルミニウムでより一般的ですが、一部の銅合金を使用できます）。 遠心鋳造： 溶融金属を急速に回転する型に注ぎ、遠心力の下で形成されます。特に管状の円筒形のリング型鋳物（ブッシング、シリンダーライナーなど）に適しており、密な構造をもたらします。 投資キャスティング： Fusible Materible（Wax）を使用してパターンを作成し、耐火物でコートしてシェルを形成し、ワックスを溶かし、シェルに注ぎます。非常に複雑な形状、高精度、滑らかな表面で部品をキャストでき、ドラフト角度の制限はほとんどありません。 「失われたワックスキャスティング」とも呼ばれます。 融解と注ぎ： 銅合金の原料を炉内の融解、組成と温度を調整し、準備した金型に注ぎます。 固化と冷却： 溶融金属は空洞で冷却して固化し、固体鋳造を形成します。 シェイクアウトとクリーニング： 完全な冷却の後、金型からキャスティングを取り外し（シェイクアウト）、ゲーティング/ライザーシステム、フラッシュ、バリ、砂などを取り外します。 後処理： 必要に応じて、熱治療（アニーリング、溶液処理、老化など）、機械加工、表面処理（研磨、めっき、塗装など）、非破壊的検査（NDT）などを実施します。 4.銅合金鋳造の主な利点 銅合金鋳造は、主に銅合金自体の優れた特性と鋳造プロセスによって提供される柔軟性のために、広く使用されている製造プロセスです。その主な利点は次のとおりです。 優れた電気的および熱伝導性： 銅とその合金の最も顕著な特徴の1つ。純粋な銅には導電率が優れています。多くの銅合金（たとえば、真鍮、青銅）は、純粋な銅よりもわずかに導電性が少ないものの、他のほとんどの金属（鋼、アルミニウムなど）よりも依然として有意に高くなっています。 アプリケーションの利点： モーターハウジング、ヒートシンク、スイッチコンポーネント、コネクタ、融解るつぼなど、効率的な熱散逸または電気伝導を必要とするコンポーネントに最適です。 未解決の腐食抵抗： 銅合金は、大気、淡水、海水、および多くの化学環境、特にブロンズ（例えば、ティンブロンズ、アルミニウムブロンズ）および真鍮で良好な腐食耐性を示します。 アプリケーションの利点： それらは、海洋成分（プロペラ、バルブ、ポンプ体）、配管継手、化学機器、海洋構造、建築装飾、特に過酷な環境に最適です。 優れた機械的特性： 銅合金は、合金と熱処理を通じて、高延性から高強度と硬度まで、広範囲の機械的特性を実現できます。 耐摩耗性： 多くの鋳造銅合金（たとえば、ハイティンブロンズ、アルミニウムブロンズ）は、摩擦係数が低い優れた耐摩耗性と抗摩擦特性を持っています。 アプリケーションの利点： ベアリング、ブッシング、ギア、ワームホイール、スライダー、バルブシーリング面など、摩擦と摩耗にさらされた部品に非常に適しています。高強度の銅合金は、構造的および負荷含有成分に使用できます。 優れたキャスティングプロパティ： 良い流動性： 溶融銅合金は一般に優れた流動性を持ち、複雑なカビの薄いセクションを満たすことができます。 比較的制御可能な収縮： 銅合金は収縮しますが、適切な鋳造プロセス設計（ライザー、チルなど）を通じて十分に制御できます。 比較的低い熱い涙の傾向： 他のいくつかの合金（特定のアルミニウムなど）と比較して、銅合金は一般に、熱い裂傷の傾向が低くなります。 アプリケーションの利点： 透明な輪郭、壁の厚さの大きなばらつき、細かい詳細を備えた複雑な形の鋳物を生産することができます。砂の鋳造、永久型鋳造、ダイキャスティング、投資鋳造など、さまざまな鋳造方法に適しています。 優れた加工性： ほとんどの鋳造銅合金は、キャスト状態または単純な熱処理後に良好な機密性を持ち、ターン、フライス、フライス、掘削、タッピングなどのその後の機械加工操作を促進します。 アプリケーションの利点： 最終部分の製造コストと複雑さを削減し、正確な寸法と滑らかな表面を促進します。 優れた減衰能力： 銅合金、特に特定のブロンズは、振動エネルギーを吸収する優れた能力を持っています。 アプリケーションの利点： 機械工場のベース、ギアボックスハウジング、楽器部品など、騒音や振動削減を必要とするコンポーネントに適しています。 非磁気： ほとんどの銅合金は非磁性です。 アプリケーションの利点： 磁場干渉を避ける必要がある状況（電子機器、航海機器、医療機器など）で非常に便利です。 抗菌特性： 銅イオンには、自然な抗菌薬、さらには細菌性の効果があります。 アプリケーションの利点： ヘルスケアの設定（ドアハンドル、手すり）、食品加工装置、飲料水システムにユニークな価値があります。 美学： 銅合金（特に真鍮、ブロンズ）は、金から青銅までのユニークな色を持っています。表面処理（研磨、酸化、めっき）は、豊富な装飾効果を生成する可能性があります。 アプリケーションの利点： 建築ハードウェア、衛生装備、芸術彫刻、装飾、メダルで広く使用されています。 リサイクル性： 銅合金は非常に高いリサイクル値を持っています。スクラップ鋳物と機械加工廃棄物は、簡単にリサイクルしてリメルされて、持続可能性の要件に合わせて新しい鋳物を作成することができます。 アプリケーションの利点： 原材料のコストと環境への影響を削減します。 銅合金鋳造の中心的な利点は、銅合金自体の優れた物理的および化学的特性（電気/熱伝導率、耐食性、耐摩耗性、調整可能な機械的特性、抗菌性、美学）の柔軟性と鋳造プロセスの柔軟性と適応性（複雑なシェイプを生成できる）の柔軟性と適応性を組み合わせることにあります。これにより、電気/エレクトロニクス、機械製造、輸送（造船、自動車）、建設/衛生用品、化学産業、芸術装飾、日常生活などの主要な産業部門における不可欠な製造技術となります。鋳造銅合金を選択することは、包括的なパフォーマンスを他の材料やプロセスに完全に置き換えることが困難であるため、多くの場合。 5.銅合金鋳物の主な用途は何ですか？ パワー＆エレクトロニクス業界： スイッチギア＆サーキットブレーカー：導電性端子、コンタクトホルダー、高い導電率と良好な機械的強度を必要とするコネクタ（共通：真鍮、ブロンズ）。 トランスとモーター：ターミナル、よりクーラーフィッティング。 半導体製造装置：非常に高い純度と清潔さを必要とするコンポーネント。 コネクタと端子：さまざまな電気接続コンポーネント。 配管およびバルブ業界： バルブ：バルブボディ、ボンネット、ディスク（特にゲート、ボール、グローブ、チェックバルブ）。ブロンズ（ブリキ、アルミニウム）と真鍮は、耐食性（特に水、海水、蒸気）に広く使用され、耐摩耗性。 パイプ継手：カップリング、肘、ティー、水、ガス、オイル、蒸気システムのキャップ。 ポンプケースとインペラ：特に海水、化学ポンプで。アルミニウムブロンズ、ニッケル - アルミニウム青銅銅腐食とキャビテーション抵抗のために一般的です。 機械と一般工学： ギア、ワームホイール：特に、低ノイズ、耐摩耗性、負荷を負担する能力が必要な場合（例：ティンブロンズ、アルミニウムブロンズ）。 ベアリング、ブッシング、スリーブ：耐摩耗性、アンチゴール、荷重容量を必要とするスライディングベアリング（ブロンゼ、広く使用されている鉛青銅）。 プレート、スライダー：摩擦の対象となるコンポーネント。 一般的な機械部品：ブラケット、ハウジング、コネクタ、携帯電話。 造船＆マリンエンジニアリング： プロペラ：主に高強度で高強度の耐腐食性ニッケルアルミニウムブロンズまたはマンガンブロンズ鋳物で作られた大きな船プロペラ。 海水配管システム：バルブ、フィッティング、ポンプ体（一般：アルミニウムブロンズ、90-10 CUNIのようなCUNI合金）。 船外モーター部品：ギア、ハウジング。 マリンハードウェア：フェアリード、ボラード、ドア/ウィンドウフィッティング（共通：真鍮、ブロンズ）。 自動車と輸送： シンクロナイザーリング：手動伝送のキーウェアパーツ（共通：真鍮、特別なブロンズ）。 ベアリング、ブッシング：エンジンのさまざまなブッシング、シャーシ、サスペンションシステム。 油圧およびブレーキシステムコンポーネント：バルブボディ、フィッティング。 ラジエーターコンポーネント：エンドタンク、コネクタ（真鍮）。 鉄道車両：パントグラフの接触ストリップ、ベアリングケージ。 建設と装飾： 建築ハードウェア：ドアハンドル、ロック、ヒンジ、蛇口、衛生継手（主に真鍮、機能性と装飾を組み合わせます）。 装飾的な要素：照明コンポーネント、家具の備品、手すり、屋根の装飾品、彫刻（アートキャスティングはしばしば錫ブロンズを使用します）。 屋根材とファサード：銅シート、ストリップ（多くの場合、丸められた製品ですが、特別なジョイントや装飾品に使用される鋳物）。 アートと彫刻： 彫刻：大小の青銅色の彫刻（主にティンブロンズ、良好な流動性と芸術的表現で知られています）。 鐘：教会の鐘、楽器チャイム（特別な青銅の合金）。 アートワークと工芸品：トロフィー、プラーク、装飾品。 化学およびプロセス業界： 腐食耐性成分：ポンプ、バルブ、インペラ、アジテーターブレード、熱交換器チューブシート（硫酸、苛性、クーニ、アルミニウム青銅、シリコンブロンズなどの適切な合金などの特定の腐食性媒体用）。 軍事および航空宇宙： 特別な要件コンポーネント：高解放性ベアリング、ギア、油圧部品、導電性部品。高強度の高伝道性特別銅合金（例：ベリリウム銅、クロムジルコニウム銅）を使用する場合があります。 非浸漬成分：火花が発生する可能性のある危険な環境で使用されるベリリウム銅。 楽器製造： 真鍮の楽器：トランペット、トロンボーン、サクソフォンの体（多くの場合、真鍮の鋳造または鍛造ブランクが機械加工）。 打楽器：シンバル、ゴング（特別なブロンズ合金が鋳造され、鍛造/機械加工）。 6.銅合金鋳物は高温に耐えることができますか？ 高温銅合金の主なタイプ： アルミブロンズ： 最も一般的な高温鋳造銅合金の1つ。アルミニウム（通常5〜12％）は、表面に密な保護アルミナ膜を形成し、優れた酸化と高温腐食抵抗を提供します。アルミニウムブロンズは、高温で高強度を保持し（高温強度が良好）、優れた熱疲労抵抗（急速な温度変化に適しています）を持っています。典型的な作業温度範囲：400°C -650°C（合金グレードとストレス状態に依存します）。一般的な用途：バルブ、ギア、ポンプボディ、タービンコンポーネント、ホットワークダイ。 クロムブロンズ /クロムジルコニウム銅： 少量のクロム（0.4-1.2％）とジルコニウム（0.1-0.25％）を追加すると、良好な電気/熱伝導率を維持しながら、降水硬化により高温強度と硬度が大幅に増加します。軟化（温度での硬度を保持）およびクリープ抵抗に対する良好な耐性。作業温度は通常、最大400°C〜500°Cまでです。一般的な用途：抵抗溶接電極、射出型の挿入物、高温スイッチ成分。 ニッケルシルバー /銅ニッケル合金： 高ニッケル合金（例：Cuni10fe、Cuni30）。ニッケルは、高温腐食抵抗（特に海水、蒸気）、高温強度、およびクリープ抵抗を大幅に改善します。 400°C -600°C以上で安定して長期にわたって動作できます。造船、化学産業、電力産業の熱/腐食耐性部品に広く使用されています。たとえば、コンデンサーチューブシート、バルブ、ポンプボディ、熱交換器など。 シリコンブロンズ： シリコン含有合金（1〜3％）。シリコンは、特に鋳造の流動性を備えた強度、耐摩耗性、耐熱性を改善します。高温強度は、アルブロンズやクニほど高くないが、250°C -400°Cの範囲で低コストでうまく機能します。一般的な熱/耐摩耗性に使用されます。 ベリリウム銅： あまり一般的ではありませんが、ベリリウム銅合金（1.6〜2.0％）は、優れたストレスリラクゼーションとクリープ抵抗とともに、非常に高い強度と硬さを持っています。それらの軟化温度は非常に高く（最大450°C〜500°C）、高温スプリング、ダイアフラム、ファスナーなど、温度で長期的な高い弾力性と精度を必要とするコンポーネントに最適です（注：鋳造は複合、高価、ベリリウムは毒性が必要です）。 高温性能に影響する重要な要因： 合金要素： AL、NI、CR、SI、MN、FE、ZR、BEは高温特性を強化するための鍵です。それらは、固形溶液の強化、沈殿硬化、保護酸化物膜の形成を介して機能します。 温度制限： 各合金には、最大推奨連続サービス温度とピーク温度があります。これらの原因を超えると、急速な強度損失（軟化/再結晶）、酸化/腐食速度の増加、およびクリープの加速が発生します。 酸化と環境腐食： 酸化は、高温での大きな問題です。保護酸化物膜（アルブロンズ、クニなど）が重要です。腐食抵抗は、硫黄、ハロゲンなどを含む腐食性大気で大幅に分解します。 機械的ストレス： 高温とストレスを組み合わせて、材料はクリープ（時間の経過に伴うゆっくりと塑性変形）とストレス弛緩（一定のひずみ下でのストレス崩壊）を経験します。高温合金設計はこれらを考慮する必要があります。 熱疲労： 周期的な温度条件（カビなど）の場合、熱膨張/収縮（熱疲労抵抗）の繰り返しによる亀裂に対する耐性が重要です。ここでアルミニウムブロンズが優れています。 キャスティング品質： 気孔率、粗粒サイズ、分離、包含物などの欠陥は、高温のパフォーマンスとサービス寿命を大幅に低下させます。 鋼およびニッケルベースの合金との比較： 銅合金の絶対上部温度制限は、一般に、高合金鋼（耐熱性鋼など）およびニッケルベースの超合金（1000°Cを超えて動作）よりも低いです。 銅合金は、中程度の温度範囲（400°C -700°C）で独自の利点を提供します。 優れた熱伝導率： 鋼やni-alloyよりもはるかに高く、急速な熱伝達または散逸（カビ、熱交換器など）を必要とするアプリケーションには重要です。 耐摩耗性が良好： 特に、潤滑や乾燥摩擦の下で。 特定のメディア腐食に対する抵抗： たとえば、蒸気、海水、非酸化酸。 非磁性。 キャストとマシンが比較的簡単です。 料金： 一般に、ニッケルベースの超合金よりも低い。 銅合金鋳物、特にアルミニウムブロンズ、クロムブロンズ、カプロニッケルなどの高温向けに特別に設計された合金は、中程度の高温環境に完全に耐えることができます（通常、250°C -650°Cの範囲）。高温強度、酸化抵抗、クリープ抵抗、熱疲労抵抗、熱伝導率におけるそれらの組み合わせの利点により、バルブ、ポンプ、タービン、熱い作業ダイ、熱交換器、海洋成分、高テンペアル酸電極などの多くのフィールドに不可欠な重要な材料があります。 7.銅合金鋳造はどのような課題に直面していますか？ （1）融解と組成制御：精度が重要です 高い酸化とガス吸収傾向： 銅は、高温で酸素と水蒸気と容易に反応し、酸化腺（Cu₂O）を形成し、水素を吸収し、内臓と酸化物の包有物を引き起こします。厳格な大気制御（不活性ガス、フラックスカバー）と乾燥した原材料が必要です。 揮発性要素の喪失： 重要な合金要素（ZN、PB、SN）は、沸点が低いです。過度の融解温度または時間は揮発の損失を引き起こし、組成が変化します。正確な温度制御とサイクル管理が不可欠です。 溶融純度の高い要件： トレース不純物（BI、SB、S、P）は、機械的特性（たとえば、高温の短さ）または機械性をひどく低下させます。効果的な炉の精製（脱酸化、脱酸化、スラグ除去）が不可欠です。 （2）注入と充填：狭いプロセスウィンドウ 高い熱伝導率による急速な固化： 優れた銅の導電率により、溶融物は金型で非常に速く冷却されます。コールドシャットとミスを避けるために、ゲーティングシステムの設計が高速で滑らかな連続した詰め物を確保する必要があります。注ぐ温度と速度制御は非常に正確でなければなりません。 流動性の課題： 一部の合金（例えば、高融点、高アルズブロンズ）は、本質的に流動性が低いです。これを克服するには、しばしばより高い過熱が必要であり、酸化/ガスの吸収の減少と穀物の粗大化の制御と矛盾します。ゲーティングシステムの最適化（たとえば、より大きなインゲーション、フィルター）とカビの予熱は一般的なソリューションです。 （3）固化と収縮：複雑な欠陥の根 大幅な凝固縮小： 銅合金（特にティンブロンズ、アルミニウムブロンズ）は、狭い温度範囲に濃縮された収縮（最大4〜5％の体積収縮）を持っています。給餌が不十分であるため、キャビティや多孔性の収縮が容易になります。 広い凍結範囲からのリスク： 多くの合金には、凝固温度範囲が広くなっています（大きなどろどろのゾーン）。これは、摂食の流れを妨げ、微量性の傾向を増加させ、熱い涙に対する感受性を高めます。 熱い涙の傾向： 密着症の間、カビ/コアに制約される収縮を鋳造すると、弱い粒界に引張応力が生じ、熱い涙が生じます。合金（例：鉛青銅）、一部の複雑さ、カビ/コアの折りたたみ性の影響を受けます。 （4）後処理とクリーニング：複雑さを追加しました 硬度が高いための清掃の難しさ： 一部の合金（たとえば、Al-Bronze、Becu）は、as-castの硬度が高く、スプルー/ライザーの除去、フラッシュ/バリのクリーニング、フィニッシュが困難になります。より強力な機器と耐摩耗性のツールが必要です。 内部欠陥検出の必要性： 重大な圧力負担または導電性部分での使用を考えると、内部品質（気孔率、収縮、包含）には厳密な要件が存在します。 NDT技術（X線、超音波）は、品質保証に不可欠です。 ソリューション：システムの最適化と技術革新 銅合金鋳造の課題を克服するには、体系的なアプローチが必要です。 正確な融解制御： 中周波誘導炉、保護雰囲気、効率的なフラックス、および高度なオンライン分析を使用します。 科学的ゲーティング/ライザーのデザイン： 凝固シミュレーションソフトウェアを使用して、方向性の固化と効果的な給餌（断熱/発熱ライザーなど）を最適化します。 金型/コア材料とプロセスの最適化： 適切な導電率/折りたたみ性を備えた適切な砂（特殊、コーティング）を選択します。カビの強さとベーキングを制御します。 高度なプロセスアプリケーション： 低圧鋳造、永久型重力鋳造、遠心鋳造は、特定の部品の利点を示しています。真空ダイキャスティングが検討されており、圧力下の多孔性を解決しています。 厳格なプロセス制御と検査： 原材料から最終製品までのフルプロセス品質制御システムを確立します。 NDTを強化します。 9.銅合金鋳物のコストを削減する方法は？ （1）原材料の選択と利用を最適化します スクラップの利用を増やす： パフォーマンス/仕様制限内で、内部リターン（ゲート/ライザー、スクラップ鋳物）および外部リサイクル銅合金の使用を最大化します。純度のために厳格な選別と前処理を実装します。 正確な合金制御： サービス条件（例：C95200、C95400）に基づいて正確に合金グレードを選択し、過剰に指定された高価な合金を回避します。正確な要素の追加にはオンライン分析を使用し、高価な要素の無駄を最小限に抑えます（NI、SN）。 購入戦略を最適化： 価格の傾向を分析します。最低段階で戦略的な購入を実施します。より良い条件のために、信頼できるサプライヤーとの長期的な関係を構築します。 （2）プロセスの設計と制御を改善します キャストプロセスの最適化： デザインの簡素化： デザイナーと協力して部分ジオメトリを最適化し、不必要な複雑さ、急激な壁の変化、厚いセクション（ホットスポット）を減らして材料を節約し、凝固時間を短縮し、欠陥のリスクを軽減します。 ゲーティング/ライザーシステムの最適化： シミュレーションソフトウェア（Magmasoft、Procastなど）を使用して、効率的なシステムを設計し、ゲート/ライザーの金属を大幅に削減し（多くの場合15％-30％）、収量を改善します。絶縁/発熱ライザーなどの効率的な技術を促進します。 微調整プロセス制御： 融解制御： 酸化損失とガスピックアップを最小限に抑えるために、温度、時間、保護を正確に制御します。高度な脱ガス/精製を使用して、気孔率を軽減します。 モールディング/コアミング： 部品の要件、バランスの取れたコストと品質に基づいて、適切な成形/コアミングプロセス（砂、永久型、ダイ）および材料（樹脂砂、ケイ酸塩砂、コーティングされた砂）を選択します。償却コストを削減するために、金型/ツールの寿命を延ばします。 パラメーター最適化： 収縮、多孔性、亀裂、スクラップ、リワークコストを最小限に抑えるために、重要なパラメーター（注ぎの温度/速度、冷却）を厳密に制御します。 （3）高度なテクノロジーと自動化を適用します キャストシミュレーション： プロトタイプ化の前にシミュレーションソフトウェアを使用して、充填、固化、および欠陥を予測し、プロセスを事実上検証および最適化し、物理的な試験を大幅に削減し、修正コストを劇的に減らします。 添加剤の製造（3D印刷）： 3D印刷を使用して、特にプロトタイプや小さなバッチの場合、複雑な砂型/コアを迅速に生成し、リードタイムを大幅に短縮し、ツーリングコストを削減します。 自動化とインテリジェンス： 融解、注入、クリーニングなどに自動化（ロボット、自動注入機、ショットブラストライン）を導入し、効率、一貫性、安定性を改善し、人件費とスクラップ率を削減します。 10。最も一般的に使用される銅合金鋳物はどの畑ですか？ 優れた電気/熱伝導率、耐食性、耐摩耗性、機械性、および優れた機械的特性を活用すると、銅合金は鋳造業界で不可欠です。彼らの鋳物は、主要な産業および技術分野で広く使用されています。 （1）電力および電子産業 コアコンポーネント： HV/LVスイッチギア（コンタクト、バスコネクタ）、トランスコンポーネント、モーターエンドリング、ヒートシンクベース、さまざまなコネクタハウジングの主要な導電性要素。 重要なプロパティ： 非常に高い電気伝導率（純粋なCu〜100％IAC、一般的な鋳造真鍮/ブロンズ〜20-80％IACS）、熱伝導率により、効率的な送電とデバイスの冷却が保証されます。優れたキャスティングプロパティは、複雑な形状のニーズを満たしています。 （2）機械製造および産業機器 摩耗＆ドライブコンポーネント： ギア、ワームホイール、ブッシング、ベアリングケージ、ポンプボディ/インペラ、バルブボディ/茎（特に腐食/耐摩耗性が必要な場合）。 重要なプロパティ： 優れた摩耗抵抗（例：高リードブロンズ、アルブロンズ）、良好な負荷をかける能力と疲労抵抗（例：Tin Bronze、Al-Bronze）。優れた腐食抵抗は、過酷な環境（化学、海洋）でのサービス寿命を延ばします。 （3）造船および海洋工学 重要なコンポーネント： プロペラ、海水ポンプボディ/インペラ、海水配管バルブ/フィッティング、海洋エンジンベアリングライナー、淡水化植物部品。 重要なプロパティ： 優れた海水腐食抵抗（特にAl-Bronze、Ni-Al Bronze、Naval Brass）、優れたバイオフーリング抵抗、高強度、良好なキャビテーション抵抗（プロペラにとって不可欠）。 （4）建設および衛生用品 コアアプリケーション： 配管システム継手（カップリング、肘、バルブ）、蛇口体/カートリッジ、装飾ハードウェア（ドアハンドル、ロックパーツ）、建築要素（屋根、ファサードの装飾）。 重要なプロパティ： 水（特に高温）および大気腐食（例えば、シリコンブラス、低/非リードブロンズ）に対する優れた抵抗、複雑なアート形状の優れたキャスティブ、天然の抗菌特性（衛生にとって重要）、長期的な信頼性。 （5）その他の専門分野 交通機関： 自動車シンクロナイザーリング（ハイウェアブラス）、ブレーキコンポーネント、鉄道輸送パンタグラフ接触ストリップ。 化学およびプロセス業界： 腐食耐性ポンプ/バルブ、反応器部品、熱交換器チューブシート。 アートキャスティング： 彫刻、鐘、装飾アート（流動性と表面仕上げを利用）。 特別なアプリケーション： 非常に耐摩耗性の金型インサート、非スパーマツール（BECU）。 11.銅合金鋳造生産の品質を確保する方法は？ 優れた電気/熱伝導率、腐食抵抗、および機械的特性のために尊敬される銅合金鋳物は、バルブ、ベアリング、ギア、ポンプボディ、電気成分などの重要な用途で広く使用されています。それらの品質の安定性は、最終製品のパフォーマンスと寿命に直接影響します。生産品質を確保するには、これらの核となる側面に体系的な注意が必要です。 （1）原材料：品質の基礎 厳密な着信検査： カソード銅、合金要素（Zn、Sn、Pb、Al、Niなど）で分光または化学分析を行い、グレード仕様（GB/T 1176、ASTM B584など）のコンプライアンスを確保するために戻ります。不純物要素（BI、SB、ASなど）は、標準制限内でしっかりと制御する必要があります。 補助材料制御： フラックス（カバー、リファイナー）、コーティング、成形材料（砂、樹脂）には、プロセスに一致する安定した特性が必要です。サプライヤーの資格では、定期的な監査が必要です。 （2）融解と注入：精密制御のソース 正確な充電と融解： 金属入力の正確な計算と制御のために、コンピューター支援充電システムを使用します。融解中の温度プロファイルを監視して、過熱して要素の損失またはガスピックアップ（H、O）を発生させないようにします。 溶融治療： 効果的な精製（例えば、蛍光銅デオキシ化など）と脱ガス（例：窒素/アルゴン回転等分）を実装して、ガスと包含の含有量を大幅に削減します。 コントロールを注ぐ： 注ぐ温度を正確に制御します（低すぎる：コールドシャット/ミスラン、高すぎる：酸化、燃焼、粗粒）と速度を確保し、滑らかな充填と方向性固化を確保します。ひしゃくは徹底的に乾燥/予熱する必要があります。 （3）金型およびプロセス設計：シェーピングの鍵 科学型の設計： フロー/凝固シミュレーションソフトウェアを使用して、ゲーティングシステム（Sprue、Riser、Runner、Gigate）および冷却設計を最適化し、滑らかな充填（乱流/空気の閉じ込めの削減）を確保し、収縮を防ぐための適切な熱勾配/給餌チャネルを確立します。 プロセスパラメーター標準化： 試験を通じて、さまざまな部分の形状/合金の最適なパラメーター（カビの温度、開口時間、圧力など）を決定します。これらを標準化された作業指示に文書化します。 （4）プロセス監視と検査：データ保証 リアルタイムのキーパラメーター監視： 主要ステーション（融解、注入、冷却）にセンサーを展開して、コアパラメーター（温度、時間、圧力）を記録および追跡します。 インプロセスサンプリング： オンラインクイック分析のために定期的にサンプル溶融物（サーマルアナライザー、OES）;機械的特性（UT、伸長、硬度）および金属学的検査のためのテストバーを鋳造します。 NDTアプリケーション： X線（RT）、超音波（UT）、または液体浸透剤（PT）は、内部（多孔性、収縮、包含物）および表面欠陥の非破壊検査のために広く使用しています。 （5）後処理および最終検査：品質のゲートキーピング 標準化された後処理： クリーニング（ゲーティング、脱線）、熱処理（溶液/老化、アニーリング）、表面処理（爆破、ショットピーニング、メッキ）などの操作は、歪み、ストレス、または表面損傷の導入を避けるために手順に従う必要があります。 包括的な最終検査： 図面と仕様ごとに、100％の寸法チェック、目視検査、および必要なNDT/破壊テスト（機械的、金属学、圧力検査）を実施します。重大な圧力含有または安全部品には、より厳格な基準が必要です。

銅のブッシング：産業機械の重要な耐摩耗性と潤滑成分 I.定義と基本構造 銅の袖、銅のベアリング、または平凡な銅のブッシングとしても知られる銅のブッシングは、通常、銅または銅合金で作られた繊維形状、フランジ、または幾何学的な形の袖コンポーネントを指します。それらのコア機能は、ベアリングハウジングボアに埋め込まれ、回転シャフトまたは往復ピンシャフトのサポートインターフェイスとして機能します。操作中、シャフトとブッシングの内側の底面の間に相対的なスライドが発生し、それを放射状荷重にさらします（いくつかのフランジ付きデザインは、限られた軸荷重にも耐えることができます）。典型的な構造には、滑らかなボア、軸方向/スパイラルオイルの溝を備えたデザイン、オイル穴、軸方向の位置決めのためのフランジが含まれ、比較的シンプルでコンパクトな全体的な構造が生まれます。 ii。コア材料：銅合金の工学特性 銅および銅合金は、プレーンベアリングの要件と整合する物理的および機械的特性の組み合わせにより、ブッシング材料として選択されます。 自己潤滑特性： 特に鉛銅（C94300など）または固体潤滑剤を含む焼結銅ベースの材料（Graphite、MOS₂）は、境界潤滑条件または乾燥摩擦条件下での摩擦係数と摩耗を効果的に減少させます。 耐摩耗性： 銅合金は中程度の硬度であり、高強度のアルミニウム青銅（例：C95400）で例示される硬化鋼シャフトと組み合わせた場合、良好な摩耗性能を提供します。 熱伝導率： 銅の高い熱伝導率（〜380 w/（m・k））は、摩擦によって発生する熱を急速に放散し、局所的な過熱によって引き起こされる発作の故障を防ぎます。 腐食抵抗： ティンブロンズ（例：C93200/C93700）とアルミニウムブロンズは、さまざまな環境（いくつかの化学媒体や海水を含む）の通常の鋼と比較して優れた腐食抵抗を示します。 機械的特性： 負荷や衝撃に耐えるのに十分な圧縮強度と靭性を備えています。 適合性と埋め込み性： 材料の比較的柔らかい性質により、シャフトのたわみやわずかな不整合（適合性）に対応するために適度に変形し、ブッシング内に小さな硬い粒子が埋め込まれ、高価なシャフトのスコアリングが防止されます（埋め込み性）。 一般的な銅合金タイプ： ティンブロンズ： 最も広く使用されています（例：SAE 660、C93200）。スズの含有量（6〜10％）は、筋力、摩耗、耐食性を高め、全体的なパフォーマンスを提供します。 リードブロンズ： （例：SAE 64、C94300）。高いリードコンテンツ（18〜25％）は、高衝突、潤滑が困難なアプリケーションに適した、優れた自己潤滑および防止特性を提供します。 アルミブロンズ： （例：C95400、C95500）。高強度、高硬度、優れた腐食抵抗（特に海水侵食に対する耐性）、重い負荷や腐食性の高い環境に使用されます。 真鍮： （例：C36000）。低コスト、軽荷、低速、および非攻撃的な腐食性環境に適しています。 銅ベースの粉末冶金材料： 焼結を介して製造され、潤滑油（オイル含浸ベアリング）を事前に浸したり、固体潤滑剤（グラファイト、MOS₂）を組み込んだりして、優れた自己潤滑とメンテナンスのない特性を実現できます。 iii。作業原則と潤滑メカニズム プレーンベアリングとして、 銅のブッシング シャフトと内側のボア表面との間のスライド接点に基づいて動作します。理想的には、シャフトの回転中に、粘度とシャフトの回転により、潤滑剤が収束型のウェッジ型のギャップに引き込まれ、シャフトを「浮かぶ」ための流体力学的オイルフィルムを形成し、フルフルイドフィルムの潤滑（最小摩擦）を達成します。ただし、スタートアップ/シャットダウン、低速/高負荷条件、または潤滑が不十分である間、それらは主に依存しています。 境界潤滑： 摩擦と摩耗を減らすために、金属表面または固体潤滑剤の層に吸着された超薄分子潤滑剤フィルムに依存しています。銅合金は、この状態で安定した性能を示します。 自己潤滑： 材料自体（例えば、鉛青銅の鉛位相滲出、油浸漬焼結された焼結銅帯の毛穴からのオイル放出、固体潤滑剤伝達フィルム）は、継続的な潤滑を提供し、連続した外部油供給への依存を大幅に減らします。 銅のブッシングの潤滑状態は動的であり、パフォーマンスと寿命に直接影響を与えます。 曲線と潤滑剤の状態： 流体力学的潤滑： 高速、低負荷、十分な粘度の下で形成されます。摩擦係数が最も低い（μ≈0.001-0.01）。より柔らかい銅のブッシングは、ハードベアリングよりも優れたオイルフィルム形成能力を持っています。 混合潤滑： 中間条件。部分的なアスペリティ接触、部分的なオイルフィルム負荷サポート。摩擦係数が増加します（μ≈0.01-0.1）。銅合金の埋め込み性と適合性は、ここで大きな利点を提供します。 境界潤滑： 低速、高負荷、スタートストップ、または不十分な潤滑剤で支配します。摩擦係数が最も高い（μ≈0.1-0.3）。銅合金のコア値は、境界潤滑の下での優れた性能と抗発作特性にあります。 銅製のブッシングの境界潤滑の強化メカニズム： 材料特性： リードブロンズのリードフィルム、グラファイト/MOS₂焼結材料の固体潤滑剤フィルム。 表面処理： 柔らかい金属メッキ（スズ、インジウム）またはブッシング表面のリン酸塩は、境界摩擦係数をさらに減らし、抗発作能力を高めることができます。 潤滑剤添加物： 極度の圧力（EP）および抗毛添加剤（ZDDP、MODTCなど）は銅表面と反応して、保護膜を形成します。 詳細な自己潤滑メカニズム： オイル含浸ベアリング： 毛細血管作用と運用温度上昇に依存して、相互接続された細孔から摩擦面に貯蔵されたオイルを引きます。オイルは停止中に再吸収されます。潤滑剤の選択（粘度、酸化安定性）と細孔構造（接続、分布）が重要です。 固体潤滑剤ベアリング： グラファイト/MOS₂は、摩擦せん断力の下で反対側に連続的に透過し、低せん断強度層を形成します。 MOS₂は、真空または乾燥した環境でパフォーマンスが向上します。 IV。メインタイプとデザインバリアント 銅ブッシングの設計バリアントは、幾何学、材料/プロセス、潤滑のニーズ、特別な機能要件によって決定されます。以下の分類は、4つの重要な次元にわたって体系的です。 1。幾何学的分類と機能的適応 円筒形のブッシング： 基本的な管状構造、同心の内側/外径、追加機能はありません。コア関数は純粋な放射状負荷のサポートです。通常、0.5〜1.5の間に設計された長さと直径の比率（L/D）。比率が低すぎる（ 1.5）エッジ摩耗のリスクが高まります。典型的なアプリケーション：コンベアローラーのサポート、スペース制約のシナリオのモーターシャフトスリーブ。 フランジ付きブッシング： シリンダーの片端または両端に放射状のフランジを備えています。フランジの厚さは、外径（d）以上≥0.1倍でなければならず、有効な軸方向の位置では外径が1.2-1.5dに伸びている必要があります。フランジ面は、放射状定格荷重の20％以下の軸力に耐えることができます。ギアボックスエンドカバー、双方向の固定を必要とするポンプベアリングハウジングに適しています。 スラストワッシャー： フラットリングデザイン、厚さはわずか0.05-0.1d。具体的には、純粋な軸荷重シナリオ（例：ワームシャフトエンドストップ）の場合。交配表面の平坦性≤0.01mmは、不均一な負荷を防ぎます。高精度アプリケーションでは、RA≤0.4μmに表面研削が必要です。 球面のブッシング： IT8グレードに制御された球状の直径の耐性、球状の内側のボア構造を特徴とします。 ±10°-15°シャフト軸の不整列を許可し、設置エラーを補正します。重要なパラメーターは、振動角度対ボールの直径比（たとえば、最大40mmボールの直径の12°振動）です。エンジニアリング機械の関節ポイント、自動車サスペンションリンクで広く使用されています。 フランジ付きブッシング（ロールエッジ）： シリンダー端（非マシン）でのコールドヘッド、フランジの高さ≤0.05dで形成されます。低コストの軸方向の位置を提供しますが、負荷容量は機械加工されたフランジ付きブッシングの30％のみです。典型的なアプリケーション：プリンターガイド、電化製品の光負荷メカニズム。 2。材料プロセスとパフォーマンスの相関 キャストブッシング： 主にティンブロンズ（C93200）またはアルミニウム青銅（C95400）からの砂または遠心鋳造を介して作られています。遠心鋳造密度は、砂鋳造よりも15％高くなっています。圧縮強度は600 MPa（アルミニウムブロンズ）に達する可能性があります。 OD> 50mmの大型コンポーネントに適しています。たとえば、掘削機ピンブッシング。 鍛造ブッシング： ホット/コールド鍛造ブリキまたはアルミニウムブロンズ。穀物のサイズは鋳造よりも〜50％細かく、疲労寿命は2〜3倍増加します。ただし、コストは約30％増加します。主に、航空機のアクチュエーター、高速油圧バルブなどの高ストレス重要な部品に使用されます。 パウダー冶金（PM）ブッシング： 焼結銅マトリックス複合材料（Cu-Sn-fe-graphite）、気孔率15〜30％。毛細血管を介して自己潤滑されるオイル含浸型;固体潤滑剤の種類には、5〜15％のグラファイト/MOSが含まれています。大量生産は、OD 1〜50mm（アプライアンスモーターブッシングなど）の標準化された部品に適したコストを〜40％削減します。 機械加工ブッシング： バーストック（材料：C36000ブラス / C54400リードブロンズ）からの転換。 IT7グレードまでの寸法精度、表面粗さRA≤0.8μm。小型バッチカスタムパーツに適していますが、材料の利用率未満は60％です。 3。潤滑構造の革新 軸方向のストレートグルーブ： 1-4内壁に機械加工された等間隔のまっすぐな軸溝（幅2-3mm、深さ0.5-1mm）、溝の長さ〜80％。機能：オイル貯水池と軸潤滑剤分布。振動角 らせん溝： シングルまたはマルチスタートスパイラルデザイン（ヘリックス角15°-30°）。回転中に流体力学的ポンピング効果を生成し、潤滑剤を低圧から高圧荷重ゾーンに押し込みます。一方向の回転（モーターシャフトなど）にのみ適しています。逆回転は潤滑障害を引き起こします。 クロスハッチ溝： 軸方向および円周溝は交差してオイル保持ポケットを形成し、オイル容量を約50％増加させます。トレードオフは、負荷負荷エリアの15〜20％の損失です。低速で重い負荷に適しています（たとえば、冶金機器のサポート）。実際の特定の圧力は、設計で検証する必要があります。 油濃度のミクロ多孔質構造： PMブッシング中の相互接続された孔（細孔サイズ10〜50μm）吸着油を吸着剤、オイル含有量15〜25％。運用温度上昇は、石油滲出を促進します。毛細血管作用は、停止中にオイルを再吸収します。細孔の均一性には、局所的な乾燥摩擦を避けるために密度変動≤5％が必要です。 4。複合構造と特別なデザイン スチール製の銅製のブッシング： 焼結銅層（厚さ0.5〜2mm）に結合した低炭素鋼シェル（厚さ1〜3mm）。鋼は変形に対して剛性を提供します（弾性率〜200 gpa）。銅は摩擦性能を最適化します。ソリッド銅のブッシングよりも約25％低いです。自動車トランスミッションガイドブッシングで使用されます。 PTFE複合ブッシング： 多孔質青銅層を介した銅基板は、その後PTFE/鉛混合物（厚さ0.01-0.03mm）で満たされています。 0.02-0.08という低い摩擦係数、化学的に耐性があり、FDA食品グレードの要件に準拠しています。特にオイルフリーの環境（食物充填ラインベアリングなど）。 埋め込まれた固体潤滑剤ブッシング： φ2-5mmグラファイト/MOSプラグを埋め込んだ荷重ゾーンに掘削された穴は、10〜20％の領域をカバーしています。プラグは潤滑剤を継続的に放出し、メンテナンスのない寿命を極端な条件下で3倍に延長します。高温炉チェーンリンク（> 400°C）、核弁に適しています。 高温適応ブッシング： アルミニウムブロンズ（C95400）基質レーザーマイクロチューション表面（マイクロディンプル直径100μm、深さ50μm）。マイクロディンプルは、高温固体潤滑剤ペースト（フッ化物カルシウム雲母）を保存します。クリアランスは、熱膨張を補うために1.5倍の標準値に拡大しました。 V.広く適用されたフィールド 自動車シャーシサスペンションシステム（典型的：コントロールアームブッシング）： 条件： 低速振動（±30°）、高い衝撃負荷（バンプ上の複数の車両重量）、多方向力（放射状軸方向ねじり）、水/塩にさらされます。 要件： 耐衝撃性、良好な弾力性/減衰（NVH）、腐食抵抗、長寿命、メンテナンスフリー。 マテリアル/デザイン： ラバーメタルコンポジットブッシング（コア：鉛青銅/焼結銅ブッシング）。銅のブッシングは、低摩擦の関節表面と高負荷容量を提供します。ゴムは、柔軟性、減衰、振動の分離を提供します。鉛青銅C94300または自己潤滑焼結銅合金は主流です。 建設機械（典型：掘削機バケットリンクピンブッシング）： 条件： 非常に低速回転/振動、非常に高い衝撃負荷（掘削抵抗）、重度の研磨汚染（砂/泥）。難しい潤滑。 要件： 非常に高い圧縮と衝撃強度、優れた埋め込み性、研磨摩耗に対する抵抗、自己潤滑。 マテリアル/デザイン： 厚壁の鋳造アルミニウムブロンズ（C95400/C95500）または表面硬化した鋼鉄製焼結銅合金複合ブッシング。多くの場合、幅の広いオイルの溝やグリースチャネルで設計されています。 油圧シリンダー（典型的：トルニオンブッシング /ロッドエンドサポートブッシング）： 条件： 低速振動または限定角の回転、中程度の放射状荷重。油圧油にさらされる（可能性のある水汚染）。 要件： 低くて安定した摩擦、耐摩耗性、油抵抗性、長寿命。 マテリアル/デザイン： 錫青銅（C93200/C93700）またはオイル含浸焼結ブロンズを鋳造します。硬化精度シャフトと組み合わせた精密な内側の穴。オイル溝は、オイルフィルムの形成を保証します。 アプライアンスモーター（典型：ファンモーターブッシング）： 条件： 中速度（1000〜3000 rpm）、軽負荷、低ノイズ、メンテナンスフリー、低コスト、長寿命（> 10年）が必要です。最大80〜100°Cまでの動作温度。 マテリアル/デザイン： オイル含浸焼結銅アイアンまたは銅ベースのブッシング（低コスト、良好な自己潤滑）。小型のプレーンボアデザイン。シャフトブッシングクリアランス（H8/F7グレード）の厳密な制御により、静かな動作が保証されます。 高温アプリケーション（たとえば、産業用炉コンベアチェーンリンクブッシングなど）： 条件： 低速度、高温（200〜400°C）。従来の潤滑剤は失敗します。 マテリアル/デザイン： 特別な高温焼結銅合金（フッ化物、複雑な金属酸化物などの高温固体潤滑剤）またはキャストアルミニウム青銅（C95400）と高温グリース（たとえば、多尿素厚のPAO/SHMOS₂）またはグラファイトのペーストを組み合わせた。 vi。利点と制限分析 かけがえのない利点 極端な負荷の運搬： 低速/ハイロードチャンピオン： 鋳造アルミニウムブロンズ（C95400）の静圧強度は、オイル潤滑剤（同じサイズ〜150 MPaのローリングベアリング制限）の下で250 MPaに達します。 耐衝撃性の証明： 骨折リスクなしに、建設機械のピンブッシングは8倍の定格負荷瞬間的衝撃（ISO 19943標準テスト）に耐えます。 境界潤滑の信頼性： 自己潤滑銅ベースの材料は、安定した摩擦係数μ= 0.08-0.15をPV値≤1.5MPa・m/s（例：15％グラファイトの焼結銅）で維持し、メンテナンスのない10,000時間のメンテナンスのない寿命を達成します（アプライアンスモーターフィールドデータ）。 ハードコア腐食抵抗： アルミニウムブロンズ（C95800）は、3.5％NaCl Salt Sprayで年間 スペースとコストの二重利益： 放射状サイズは、ローリングベアリングと比較して40％〜60％減少しました（φ20mmシャフトブッシングの壁の厚さはわずか3mm）。 粉末冶金の大量生産コストは約40％削減されました（自動車ワイパーモーターブッシング¥0.8/PC対深い溝ボールベアリング¥2.5/PC）。 振動と騒音制御： 高周波振動（50-2000 Hz）を30％>（鉛青銅型複合ブッシングAutomotive NVHテスト）減衰させます。 操作ノイズ6〜10 dB（a）ローリングベアリングよりも低い（ファン業界の比較測定）。 固有の制限 熱力学的速度の制約： 自己潤滑制限： 線形速度は2 m/sを超えると急速な摩擦熱の増加を引き起こし、温度上昇は120°Cを超えると材料の軟化につながります（焼結銅DSC分析）。 オイル潤滑のしきい値： 強制オイル潤滑制限V≤6m/s（これを超えて、オイルフィルムの破裂、摩擦係数は0.3にジャンプします）。 摩擦パワー損失（物理法）： 混合潤滑摩擦係数μ≥0.08（ローリングベアリングμ≈0.001-0.005）。 高速操作（v> 3 m/s）では、エネルギー消費は総システムパワーの15％〜30％に達する可能性があります（コンベアモーターエネルギー監査データ）。 精密に敏感な障害境界： 厳密なシャフトボアフィット耐性：ベアリングハウジングボアH7グレード（許容範囲±0.018mm）、シャフト直径H9/F8グレード。 設置クリアランス偏差> 0.1mmは、エッジの摩耗（副整合角> 0.5°）または発作（PV値が30％を超える）を引き起こします。 避けられない摩耗とコスト： 寿命を一般的に10,000時間以下の設計（Archardモデルの計算：摩耗係数k = 1×10⁻⁶mm³/nm）。 頑丈なアプリケーションの交換インターバル：5,000〜8,000時間（掘削機メンテナンスマニュアル必須要件）。 vii。選択、設置、メンテナンスのための重要なポイント 選択の考慮事項： 負荷： 大きさ、方向（放射状/軸）、自然（静的/動的/衝撃）。 スピード： シャフト表面速度（M/s）または回転速度（RPM） - 重要な制限パラメーター。 動作温度： 材料の強度、潤滑剤の性能、および熱膨張に影響します。 潤滑条件： 信頼できる潤滑を提供できますか？メンテナンスのない操作は必要ですか？環境ではオイル汚染が許可されていますか？ 操作環境： 腐食性媒体（化学物質、海水）、研磨汚染、湿度などの存在。 期待される寿命とコスト： パフォーマンスのニーズと経済性のバランス。 スペースの制約： インストールスペースの寸法。 インストール仕様： 清潔さ： シャフト、ブッシング、およびハウジングボアが絶対にきれいであることを確認してください。 正しいプレスフィット： 専用のツール（アーバー、プレス）を使用して、ブッシングの外径に沿って均一な圧力をかけます。 一度もない ブッシングの内側のボアまたはエンドフェイスを直接攻撃します。 耐性の適合： 回転せずに安全な座席を確保するために、ハウジングボアブッシングODフィット（通常は干渉適合、H7/S6など）の設計要件に厳密に従います。シャフトブッシングIDクリアランス（例：H8/E8、H8/F7）を正確に維持する必要があります。 潤滑準備： 取り付け前に、適切な量の適切なグリースを交尾表面に適用します（自己潤滑のないメンテナンスのない設計を使用しない限り）。 メンテナンスの推奨事項： 定期的な検査： 異常な動作ノイズ、振動、温度上昇を監視します。 クリアランス測定の摩耗： シャフトとブッシングの穴の間のクリアランスを定期的に確認します。許容値を超える場合（通常は機器メーカーが指定する）場合に交換してください。 潤滑管理（非自己潤滑タイプ）： オイル/グリースを補充または交換するための規定の間隔と方法に厳密に従ってください。潤滑チャネルが明確であることを確認してください。 タイムリーな交換： 重度の摩耗、スコアリング、疲労散発、腐食損傷、または過熱変色（青）を検出すると、交換する必要があります。 環境保守： 外部汚染物質の侵入を摩擦ペアに最小限に抑えます。 viii。銅製ブッシングキーの技術的なFAQ Q1：自己潤滑銅のブッシングは、潤滑なしで実際に動作することができますか？ はい、しかし境界があります： 潤滑剤なしの範囲： PV値≤1.5MPa・M/s（例：オイル吸気ブロンズ）に対してのみ有効で、モーションタイプは低速振動（ 失敗シナリオ： 連続回転速度> 2 m/sまたは温度> 150°Cでは、細孔貯蔵油が蒸発します。補足グリースが必要です。 Q2：摩耗した銅のブッシングはシャフトに損傷を与えますか？ マテリアルペアリングに依存します： ブッシングの硬度がシャフトの硬度の30％未満である場合（例：ティンブロンズHB80対シャフトHRC45）、ブッシングで優先的に摩耗し、シャフトの寿命を3〜5回延長します。 硬度が類似している場合（たとえば、ステンレス鋼シャフトアルミニウムブロンズ）、同時摩耗が発生する可能性があります。定期的なクリアランスチェックが必要です（クリアランスが0.3％> 0.3％の直径の場合は交換）。 Q3：銅のブッシングのために鋳造またはパウダー冶金を決定する方法は？ 決定ツリー： 粉末冶金（PM）を選択してください。 バッチサイズ> 10k PCS/年、費用に敏感（目標価格 キャスティングを選択する場合： 外径は50mm> 50mm、高衝撃耐性が必要（例：掘削機ピンブッシング）、腐食性環境（海洋装備）。 Q4：銅ブッシングの故障の早期警告兆候は何ですか？ 3段階の警告： 初期： 異常な高周波ノイズ（> 2kHz）、振動加速突然の突然50％> 50％増加します。 中間段階： 温度上昇は周囲を超えて30°Cを超え（IR測定）、摩擦トルクの変動を15％以上。 クリティカルステージ： 内側のボアの可視滑り（酸化色）、クリアランス偏差> 0.3 mm。 Q5：銅のブッシングは食品機械で使用できますか？ 準拠したソリューション： 材料： PTFEコンポジットブッシング（FDA 21 CFR 177.1550認定）または純粋なアルミニウムブロンズ（鉛フリー）を選択します。 構造： 完全に密閉されたデザイン（IP69K）残留トラップを避けるためのオイルグルーブはありません。 禁止： 鉛ブロンズ（PB> 0.1％）、油含浸焼s焼装置（潜在的なオイル浸透）。 Q6：なぜ建設機械のジョイントが銅のブッシングを使用する必要があるのですか？ 不一致の証拠： 耐衝撃性： ローリングベアリングは8倍の過負荷で粉砕されます。銅のブッシングは卑劣なだけ変形します。 埋め込み性： 粒子が5μmを超える粒子ピットピットを垂らしている間、現場の塵（>20μm粒子）を耐えます。 経済： ブッシングの交換コスト=ローリングベアリングコストの1/5で、フルマシンの分解は必要ありません。

揚州一豊銅業有限公司は揚州市に位置し、敷地面積は3万平方メートルを有します。従業員は80名以上で、そのうち20名が技術スタッフ、7名が中級職位の専門技術者です。 当社は高機能銅合金製品の製造を専門としており、鉱山機械、船舶用推進・シール装置、金属加工設備、石油・ガス関連機器、海洋掘削プラットフォーム、閘門リフティング装置など、幅広い分野に対応しています。 製品はフォーチュン500企業をはじめとする世界有数の産業グループに多数採用されています。また、技術革新と知的財産の強化にも注力しており、西南交通大学と連携して「産学連携研究拠点」を設立。先端技術の研究開発体制を構築しています。

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